井式退火炉设计技术难点综述

　　本章节我们来讲解一下井式退火炉设计之时的技术难点，其在表现在以下两方面：

　　一、炉内工作尺寸大。

　　大部分退火炉的炉壳采用圆筒状双层水冷结构，这种炉壳结构强度高、易加工、焊缝少、节省材料。为满足炉内工作尺寸，该炉壳内径达到了2米，炉内发热体直径为1.5米，隔热屏内筒直径为1.66米。由于该系统工作温度高，需要高温钼材料作为发热体和隔热屏材料。对于展开长度达到4.712米的发热体，无法使用整条钼带，只能使用多条钼带拼接的方式。同样，高温钼隔热屏不但需要在圆周方向进行拼接，在长度方向也需要进行拼接，这对于发热体和隔热屏的加工和组装造成了很大困难。

　　二、井式退火炉内工作温度高，进出料机构的设计困难。

　　由于要进行退火的材料温度比较高，对于进出料机构支撑结构只能选择耐高温且在高温下具有一定强度的材料，比较常用的材料有钿、钨、石墨等。钼、钨、石墨等材料硬度较高，高温下静奈强度较好，但是较脆，受到冲击力的情况下比较容易断裂，所以此真空退火炉进出料机构就和其他退火炉有所不同，该系统选用缃材料作为工件支撑和料盘。在大中型井式退火炉进出料机构研制文献中，也研制了内热式退火炉进出料机构，该机构适用的工件长度越长，常规方法无法进行装料和卸料，而且该机构复杂，加工难度大，温度控制复杂，容易产生漏热现象，制造成本高。