燃油退火炉的技术优化案例分享

　　某厂铸工车间的退火炉是台车式燃油炉，由于烧嘴布局不合理、点火困难、加热速度慢、炉内温差大而直接影响到产品质量，同时，由于重油燃烧不全，造成环境污染、耗能严重，因此，该厂决定对该炉采用新式技术、新的材料、新的工艺进行优化。优化后的炉子通过半年的运行考核，证明新炉的性能良好，达到了预期目的。具体的优化方案及成果如下：

　　一、优化方案：

　　根据重油的燃烧特性，结合台车式炉的结构特点，应用热力学原理，对炉体的结构进行丁重新设计。

　　新设计的退火炉，采用4个喷嘴交叉布置，利用挡火墙调节气流，使热气流在炉内均匀流动，达到炉温均匀和燃烧透彻的目的，炉壳采用钢结构，保持了炉子的整体强度，加强了炉体的气密性，提高了炉体的寿命。

　　二、新技术和新式工艺的运用及成果分析：

　　重油燃烧的关键是重油的雾化质量，为了达到良好的雾化效果和透彻燃烧的目的，在喷嘴布局合理的前提下，我们采用了低压风机和多级雾化油喷嘴，炉前加装蒸汽套管和电-蒸汽保温箱来加热重油。在保温箱内安装了新型容积式流量计。通过这套系统，既可保持燃油的预热温度，又可保持供油量的稳定和准确，对节能起到了良好的作用。对炉前的油管管路进行了重新布置，克服了油管冬季易结冰的缺陷行一般燃油炉管路复杂的缺点，使操作更为简便。

　　经过优化后的退火炉，通过半年的运行证明，操作方便、点火时间短、升温速度快、炉温均匀、重油燃烧稳定透彻、对环境无烟尘污染,改进了工人的劳动条件,节约了能源,提高了产品的质量和生产效率。