高温退火炉实现解决技术难点的设计

　　装料时先用天车将料吊装到料架上,料架由耐热钢焊接而成,可重复套装,高温真空下额定装炉量300Kg。装料小车承载料架以368m/min的速度将料架移进炉子底部,平面轨道钢筋导向,限位开关准确定位。升降机构上有连接装料小车的定位机构,减速机-丝杠传动副给动力,通过定位机构带动装料小车上升就位,封闭炉室。炉室封闭完成后进行抽空,抽空主要是为了除气,保持需要的真空清洁度,防止高温工作时物料被氧化。

　　其真空系统可在半小时内将真空抽到工作真空。加热器采用钼带加热器沿炉筒圆周均匀分三区布置。加热电压为50V,加热总功率为150KW。加热电源采用可控硅调压器,正常使用时免维护。

　　上述高温退火炉设计解决的技术难点有：

　　一、解决降温时间长：

　　1、采用内置式轴流风机进行强制冷却：

　　该设备采用了大叶片间距的5#轴流风机，将轴流风机内置于上炉盖中，悬挂于真空炉室的正上方。工件经设定温度时间退火后，停止加热，关闭真空压力传感器，通入风机工作空气介质（氧气），待炉内气体压力达到0.02~0.05MPa后，启动风机。冷风从炉体后端通过反射屏开的孔进入炉内，跟炉料充分接触后变成热风，出来后沿炉室内壁进行冷却，再通过风机通入炉内。如此循环往复，达到快捷冷却的目的。

　　2、炉室内吊装方形翅片盘管进行冷却：

　　该高温退火炉即采用的是方翅管，方翅管是在钢管上预先加工出某一宽度和深度的槽，然后在车床上把钢带镶嵌在钢管上。将翅片管布置在上封头下方，风机风叶外围。由轴流风机旋转带动的冷风与工件热交换后产生的热风，经过方形翅片盘管后，降低了热风的温度，使其换热为冷风，为风机旋转提供冷却后的空气介质，供风机循环使用，增进了换热效率。

　　二、解决工作效率低：

　　活动炉底下部带有四个轮子两根轴，前轮通过轴与减速机直连作为主驱动轮，后轮为从动轮，右边的两个轮子带加工有深槽，与基础预埋板上的钢筋吻合，完成导向动作。当升降机构降到使车轮接触轨道并到达下限位时，用电机经减速机减速后以3.68m/min的速度将活动炉底盖及料架沿轨道一同移出炉子底部，使装出料空间增加可用天车装料，可装载大工件，减少劳动强度，便于操作，大大增进了设备装出料效率。

　　三、解决热损耗大：

　　高温退火炉加热体只通过辐射向炉体传热，因此合理的反射屏结构是保障小热损耗的条件。该设备的反射屏采用4层不锈钢+4层钼的结构，装配过程错位安装，良好的减少了热辐射。